AIAG&VDA FMEA潛在失效模式與后果分析
2022-07-21
培訓課題：AIAG&VDA FMEA潛在失效模式與后果分析
（歡迎來電咨詢到廠培訓）
1、汽車行業質量管理五大工具的運用場合及相互邏輯。
2、掌握D/PFMEA的目的是什么，D/PFMEA工具運用如何產生價值。
3、掌握D/PFMEA分析的重點是什么，解決那些問題。
4、掌握D/PFMEA實施流程，如何做到精簡高效。
5、掌握如何FMEA解決過往同類型產品的異常，降低不良率。
1、本課程凝聚了講師數年來在新產品開發策劃、FMEA實操、生產控制及品質控制與改善、效率提升、精益生產、培訓咨詢多方面的經驗，是緊密結合企業實際情況而推出的經典課程。
2、FMEA是解決問題與預防問題的工具，很多企業的FMEA有實施，但效果不佳，原因在于只掌握了FMEA的形式，而對FMEA的本質沒有掌握，無法靈活運用FMEA預防與解決問題。
3、本課程更對針對企業在落實FMEA過程的所出現的問題來針對性培訓；其中會針對企業提供的產品進行FMEA分析（建議學員參與課程時提供產品樣板，同時提供過往同類型產品質量異常履歷）。
一、五大工具及相互邏輯
1、什么是五大工具
2、五大工具運用時機
3、五大工具各自要解決的問題
4、五大工具邏輯關系
二、AIAG&VDA FMEA基礎知識
1、FMEA的失效的定義
2、AIAG&VDAAIAG&VDA FMEA 解決問題的邏輯思路
3、良好FMEA之具備事項及收益
4、FMEA更關注的層級及關系
5、MEA5th 流程結構圖
三、新版FMEA五大變化
1、FMEA“七步法”介紹
2、打分標準變化
3、RPN將取消，改為AP（行動優先級）
4、FMEA表格變化
5、FMEA工具的使用
6、DFMEA開發--方塊（界線）圖的運用及案例
7、DFMEA開發--參數（P）圖的運用及案例
四、DFMEA新版
第一步：范圍定義（案例）
1、5T's分析法
第二步：結構分析（案例與練習）
1、空調系統結構樹的結構分析示例
2、車窗升降系統結構樹分析案例
3、結構分析思考邏輯 （失效影響、失效模式、失效原因）
第三步：功能分析（案例與練習）
1、功能分析目的
2、如何描述功能
3、汽車空調描述功能案例
第四步：失效分析 （案例與練習）
1、后果--模式--原因描述
2、失效分析案例
第五步：風險分析（案例與練習）
1、DFMEA的預防控制 (PC)
2、DFMEA的探測控制 (DC)
3、新版SOD分析評分標準
4、電機風險分析案例
第六步：優化（案例與練習）
1、優化的最有效順序
2、優先級高（H）/優先級中等（M）/優先級 低（L）
3、DFMEA“行動優先級”
4、優化案例分析
5、電動馬達及連接器案例分析
第七步：結果文件化
1、文件化要求
2、實際案例分析
五、PFMEA新版
第一步：范圍定義
1、5T's分析法填寫案例分析
第二步：流程結構分析（案例與練習）
1、過程結構分析的主要目標
2、練習：企業產品流程圖分析
第三步：功能分析（案例與練習）
1、過程工作要素功能分析
2、電機組過程工作要素功能分析案例
3、規范化填寫案例及練習
第四步：失效分析 （案例與練習）
1、工步失效分析方法
2、工步失效分析邏輯
3、案例分析及練習
第五步：風險分析（案例與練習）
1、預防措施描述要求及案例
2、探測措施描述要求及案例
3、PFMEA SOD評分標準
4、風險分析案例
第六步：優化（案例與練習）
1、行動優先級使用方法
2、優化模塊及填寫方法及案例說明
3、PFMEA完整案例說明
第七步：結果文件化
1、文件化分求
2、實際案例分析
（歡迎來電咨詢到廠培訓）
課程對象：企業產品設計與開發人員、工藝工程，質量管控人員、企業生產部門經理主管、班組長等管理人員。
1、汽車行業質量管理五大工具的運用場合及相互邏輯。
2、掌握D/PFMEA的目的是什么，D/PFMEA工具運用如何產生價值。
3、掌握D/PFMEA分析的重點是什么，解決那些問題。
4、掌握D/PFMEA實施流程，如何做到精簡高效。
5、掌握如何FMEA解決過往同類型產品的異常，降低不良率。
6、通過企業產品案例讓學員優化公司FMEA并產生價值。
1、本課程凝聚了講師數年來在新產品開發策劃、FMEA實操、生產控制及品質控制與改善、效率提升、精益生產、培訓咨詢多方面的經驗，是緊密結合企業實際情況而推出的經典課程。
2、FMEA是解決問題與預防問題的工具，很多企業的FMEA有實施，但效果不佳，原因在于只掌握了FMEA的形式，而對FMEA的本質沒有掌握，無法靈活運用FMEA預防與解決問題。
3、本課程更對針對企業在落實FMEA過程的所出現的問題來針對性培訓；其中會針對企業提供的產品進行FMEA分析（建議學員參與課程時提供產品樣板，同時提供過往同類型產品質量異常履歷）。
4、本課程采用講授40%，案例分析20%，學習練習與互動40%方式培訓；運用集體智慧解決企業FMEA不足導致產品質量異常問題。
授課方式： 講師講解——小組研討——產品分析——現場練習——問題答疑
一、五大工具及相互邏輯
1、什么是五大工具
2、五大工具運用時機
3、五大工具各自要解決的問題
4、五大工具邏輯關系
二、AIAG&VDA FMEA基礎知識
1、FMEA的失效的定義
2、AIAG&VDAAIAG&VDA FMEA 解決問題的邏輯思路
3、良好FMEA之具備事項及收益
4、FMEA更關注的層級及關系
5、MEA5th 流程結構圖
三、新版FMEA五大變化
1、FMEA“七步法”介紹
2、打分標準變化
3、RPN將取消，改為AP（行動優先級）
4、FMEA表格變化
5、FMEA工具的使用
6、DFMEA開發--方塊（界線）圖的運用及案例
7、DFMEA開發--參數（P）圖的運用及案例
四、DFMEA新版
第一步：范圍定義（案例）
1、5T's分析法
第二步：結構分析（案例與練習）
1、空調系統結構樹的結構分析示例
2、車窗升降系統結構樹分析案例
3、結構分析思考邏輯 （失效影響、失效模式、失效原因）
第三步：功能分析（案例與練習）
1、功能分析目的
2、如何描述功能
3、汽車空調描述功能案例
第四步：失效分析 （案例與練習）
1、后果--模式--原因描述
2、失效分析案例
第五步：風險分析（案例與練習）
1、DFMEA的預防控制 (PC)
2、DFMEA的探測控制 (DC)
3、新版SOD分析評分標準
4、電機風險分析案例
第六步：優化（案例與練習）
1、優化的最有效順序
2、優先級高（H）/優先級中等（M）/優先級 低（L）
3、DFMEA“行動優先級”
4、優化案例分析
5、電動馬達及連接器案例分析
第七步：結果文件化
1、文件化要求
2、實際案例分析
五、PFMEA新版
第一步：范圍定義
1、5T's分析法填寫案例分析
第二步：流程結構分析（案例與練習）
1、過程結構分析的主要目標
2、練習：企業產品流程圖分析
第三步：功能分析（案例與練習）
1、過程工作要素功能分析
2、電機組過程工作要素功能分析案例
3、規范化填寫案例及練習
第四步：失效分析 （案例與練習）
1、工步失效分析方法
2、工步失效分析邏輯
3、案例分析及練習
第五步：風險分析（案例與練習）
1、預防措施描述要求及案例
2、探測措施描述要求及案例
3、PFMEA SOD評分標準
4、風險分析案例
第六步：優化（案例與練習）
1、行動優先級使用方法
2、優化模塊及填寫方法及案例說明
3、PFMEA完整案例說明
第七步：結果文件化
1、文件化分求
2、實際案例分析
