IATF16949五大工具應用（APQP、PPAP、FMEA、SPC、MSA）
2022-07-21
培訓課題：IATF16949五大工具應用（APQP、PPAP、FMEA、SPC、MSA）
（歡迎來電咨詢到廠培訓）
◆ 工程師：設計/工藝工程師、制造工程師、質量工程師、SQE工程師等。
◆ 審核人員：有關體系/過程/產品的審核員、第二方審核員。
◆ 本課程以APQP的實施為主線，結合具體產品，詳細講解新產品導入過程中所需的知識和技能，并通過練習使學員能靈活運用FMEA、DVP&R、SPC、MSA、控制計劃、防錯法等工具，從而實現制造過程的穩定，避免后期的更改。
◆ 幫助學員理解各個核心工具的目的、原理、過程和方法，突破實施過程中的難點。
◆ 掌握APQP等核心工具的理念和思路，能有效開展項目管理，使學員具備擔任新產品開發項目組長的能力。
第一天《先期產品質量策劃&控制計劃（APQP&CP）《生產件批準程序（PPAP）》
第一單元：汽車行業的設計特點
APQP的定義、目的、思路和十大原則
案例分析：某主機廠的產品管理
第二單元：APQP的實施過程
產品品質策劃進度圖表、APQP的啟動和風險評審
案例分析：某零件廠APQP項目風險評審
APQP階段一：計劃和確定項目
APQP階段二：產品設計和開發
APQP階段三：過程設計和開發
APQP階段四：產品和過程確認
APQP階段五：反饋、評定和糾正措施
第三單元：如何開發控制計劃
控制計劃的效益、過程控制路線圖、將PFMEA聯接到CP
影響控制計劃的幾個因素、開發控制計劃的控制方法、控制計劃評估清單
第四單元：生產件批準程序
PPAP的目的、適用對象、流程示意圖
第一單元：AIAG&VDA FMEA基礎知識
1、FMEA的失效的定義
2、AIAG&VDAAIAG&VDA FMEA 解決問題的邏輯思路
3、良好FMEA之具備事項及收益
4、FMEA更關注的層級及關系
5、MEA5th 流程結構圖
第二單元：新版FMEA五大變化
1、FMEA“七步法”介紹
2、打分標準變化
3、RPN將取消，改為AP（行動優先級）
4、FMEA表格變化
5、FMEA工具的使用
6、 DFMEA開發--方塊（界線）圖的運用及案例
7、DFMEA開發--參數（P）圖的運用及案例
第三單元：DFMEA新版
第一步：范圍定義（案例）
1、5T's分析法
第二步：結構分析（案例與練習）
1、空調系統結構樹的結構分析示例
2、車窗升降系統結構樹分析案例
3、結構分析思考邏輯 （失效影響、失效模式、失效原因）
第三步：功能分析（案例與練習）
1、功能分析目的
2、如何描述功能
3、汽車空調描述功能案例
第四步：失效分析 （案例與練習）
1、后果--模式--原因描述
2、失效分析案例
第五步：風險分析（案例與練習）
1、DFMEA的預防控制 (PC)
2、DFMEA的探測控制 (DC)
3、新版SOD分析評分標準
4、電機風險分析案例
第六步：優化（案例與練習）
1、優化的最有效順序
2、優先級高（H）/優先級中等（M）/優先級 低（L）
3、DFMEA“行動優先級”
4、優化案例分析
5、電動馬達及連接器案例分析
第七步：結果文件化
1、文件化要求
2、實際案例分析
第四單元：PFMEA新版
第一步：范圍定義
1、5T's分析法填寫案例分析
第二步：流程結構分析（案例與練習）
1、過程結構分析的主要目標
2、練習：企業產品流程圖分析
第三步：功能分析（案例與練習）
1、過程工作要素功能分析
2、電機組過程工作要素功能分析案例
3、規范化填寫案例及練習
第四步：失效分析 （案例與練習）
1、工步失效分析方法
2、工步失效分析邏輯
3、案例分析及練習
第五步：風險分析（案例與練習）
1、預防措施描述要求及案例
2、探測措施描述要求及案例
3、PFMEA SOD評分標準
4、風險分析案例
第六步：優化（案例與練習）
1、行動優先級使用方法
2、優化模塊及填寫方法及案例說明
3、PFMEA完整案例說明
第七步：結果文件化
1、文件化分求
2、實際案例分析
第四天《統計過程控制（SPC）》
第一單元：SPC概述
什么是SQC/SPC、過程控制系統、過程控制工作路徑
第二單元：基本統計
統計的目的、數據及其特性、樣體 vs 總體
統計概念：極差、標準差、練習、正態分布
正態分布的特點、中心極限定律
第三單元：控制圖基本原理及其應用
過程變異來源與過程類型、變異的兩種原因及比較
控制圖的原理、兩類錯誤的對比及關系、數據的分類
規格界限與控制界限、控制圖的種類及選擇
第四單元：常用控制圖的繪制及其原理
Xbar-R、X-Rm、P-Chart、C-Chart控制圖及繪制步驟
練習：合理分組
案例：Xbar-R、X-Rm、P-Chart、C-Chart
繪制Xbar-R chart的注意要點、兩大類型控制圖的比較
第五單元：控制圖的穩定狀態的判定
第六單元：過程能力分析
什么是過程能力、過程能力指數Cp、三種類型情況、Cp的評估標準
過程能力指數CpK、什么是過程績效指數Pp、過程績效指數PpK
Cp與Pp的對比及應用及聯合使用
練習：Cp、Cpk、Pp、Ppk的計算
第五天《測量系統控制（MSA）》
第一單元：MSA概述
什么是測量系統和測量誤差、為何要做測量系統分析、測量系統的變化
第二單元：假設檢驗
假設檢驗的原理、如何提出假設、構造檢驗統計量
判斷零假設的方法：p值
做出決策和判定法則、兩類錯誤的關系
案例：單樣本假設檢驗
第三單元：計量型MSA
MSA方法的分類、測量系統分析的兩個階段
案例：偏倚、穩定性、線性、重復性、再現性分析
- 量具 R&R 研究 - XBar/R 法 - ANOVA分析法
第四單元：計數型MSA
Go-No Go 數據模式、計數型測量系統分析方法
案例：一致性分析法、信號探測法、破壞型測試的MSA
改善計數型的測量系統
（歡迎來電咨詢到廠培訓）
培訓對象：
◆ 管理層：負責產品項目開發的副總/總監、管理者代表、顧客代表、研發/工程經理、質量經理、項目經理、生產經理等。◆ 工程師：設計/工藝工程師、制造工程師、質量工程師、SQE工程師等。
◆ 審核人員：有關體系/過程/產品的審核員、第二方審核員。
◆ 其他直接參與新產品或新制造過程開發、過程標準化和過程改進人員。
培訓特色：講解與案例相結合，練習與工廠實際產品相結合，培訓后讓參與者能實際操作。
◆ 本課程以APQP的實施為主線，結合具體產品，詳細講解新產品導入過程中所需的知識和技能，并通過練習使學員能靈活運用FMEA、DVP&R、SPC、MSA、控制計劃、防錯法等工具，從而實現制造過程的穩定，避免后期的更改。
◆ 幫助學員理解各個核心工具的目的、原理、過程和方法，突破實施過程中的難點。
◆ 掌握APQP等核心工具的理念和思路，能有效開展項目管理，使學員具備擔任新產品開發項目組長的能力。
◆ 具備應用APQP等方法對現有產品和過程實施過程能力的評估，以實現產品和過程的持續改進。
第一天《先期產品質量策劃&控制計劃（APQP&CP）《生產件批準程序（PPAP）》
第一單元：汽車行業的設計特點
APQP的定義、目的、思路和十大原則
案例分析：某主機廠的產品管理
第二單元：APQP的實施過程
產品品質策劃進度圖表、APQP的啟動和風險評審
案例分析：某零件廠APQP項目風險評審
APQP階段一：計劃和確定項目
APQP階段二：產品設計和開發
APQP階段三：過程設計和開發
APQP階段四：產品和過程確認
APQP階段五：反饋、評定和糾正措施
第三單元：如何開發控制計劃
控制計劃的效益、過程控制路線圖、將PFMEA聯接到CP
影響控制計劃的幾個因素、開發控制計劃的控制方法、控制計劃評估清單
第四單元：生產件批準程序
PPAP的目的、適用對象、流程示意圖
何時提交：顧客提交要求、顧客通知、提交的等級和要求、零件提交狀態
第一單元：AIAG&VDA FMEA基礎知識
1、FMEA的失效的定義
2、AIAG&VDAAIAG&VDA FMEA 解決問題的邏輯思路
3、良好FMEA之具備事項及收益
4、FMEA更關注的層級及關系
5、MEA5th 流程結構圖
第二單元：新版FMEA五大變化
1、FMEA“七步法”介紹
2、打分標準變化
3、RPN將取消，改為AP（行動優先級）
4、FMEA表格變化
5、FMEA工具的使用
6、 DFMEA開發--方塊（界線）圖的運用及案例
7、DFMEA開發--參數（P）圖的運用及案例
第三單元：DFMEA新版
第一步：范圍定義（案例）
1、5T's分析法
第二步：結構分析（案例與練習）
1、空調系統結構樹的結構分析示例
2、車窗升降系統結構樹分析案例
3、結構分析思考邏輯 （失效影響、失效模式、失效原因）
第三步：功能分析（案例與練習）
1、功能分析目的
2、如何描述功能
3、汽車空調描述功能案例
第四步：失效分析 （案例與練習）
1、后果--模式--原因描述
2、失效分析案例
第五步：風險分析（案例與練習）
1、DFMEA的預防控制 (PC)
2、DFMEA的探測控制 (DC)
3、新版SOD分析評分標準
4、電機風險分析案例
第六步：優化（案例與練習）
1、優化的最有效順序
2、優先級高（H）/優先級中等（M）/優先級 低（L）
3、DFMEA“行動優先級”
4、優化案例分析
5、電動馬達及連接器案例分析
第七步：結果文件化
1、文件化要求
2、實際案例分析
第四單元：PFMEA新版
第一步：范圍定義
1、5T's分析法填寫案例分析
第二步：流程結構分析（案例與練習）
1、過程結構分析的主要目標
2、練習：企業產品流程圖分析
第三步：功能分析（案例與練習）
1、過程工作要素功能分析
2、電機組過程工作要素功能分析案例
3、規范化填寫案例及練習
第四步：失效分析 （案例與練習）
1、工步失效分析方法
2、工步失效分析邏輯
3、案例分析及練習
第五步：風險分析（案例與練習）
1、預防措施描述要求及案例
2、探測措施描述要求及案例
3、PFMEA SOD評分標準
4、風險分析案例
第六步：優化（案例與練習）
1、行動優先級使用方法
2、優化模塊及填寫方法及案例說明
3、PFMEA完整案例說明
第七步：結果文件化
1、文件化分求
2、實際案例分析
第四天《統計過程控制（SPC）》
第一單元：SPC概述
什么是SQC/SPC、過程控制系統、過程控制工作路徑
第二單元：基本統計
統計的目的、數據及其特性、樣體 vs 總體
統計概念：極差、標準差、練習、正態分布
正態分布的特點、中心極限定律
第三單元：控制圖基本原理及其應用
過程變異來源與過程類型、變異的兩種原因及比較
控制圖的原理、兩類錯誤的對比及關系、數據的分類
規格界限與控制界限、控制圖的種類及選擇
第四單元：常用控制圖的繪制及其原理
Xbar-R、X-Rm、P-Chart、C-Chart控制圖及繪制步驟
練習：合理分組
案例：Xbar-R、X-Rm、P-Chart、C-Chart
繪制Xbar-R chart的注意要點、兩大類型控制圖的比較
第五單元：控制圖的穩定狀態的判定
第六單元：過程能力分析
什么是過程能力、過程能力指數Cp、三種類型情況、Cp的評估標準
過程能力指數CpK、什么是過程績效指數Pp、過程績效指數PpK
Cp與Pp的對比及應用及聯合使用
練習：Cp、Cpk、Pp、Ppk的計算
第五天《測量系統控制（MSA）》
第一單元：MSA概述
什么是測量系統和測量誤差、為何要做測量系統分析、測量系統的變化
第二單元：假設檢驗
假設檢驗的原理、如何提出假設、構造檢驗統計量
判斷零假設的方法：p值
做出決策和判定法則、兩類錯誤的關系
案例：單樣本假設檢驗
第三單元：計量型MSA
MSA方法的分類、測量系統分析的兩個階段
案例：偏倚、穩定性、線性、重復性、再現性分析
- 量具 R&R 研究 - XBar/R 法 - ANOVA分析法
第四單元：計數型MSA
Go-No Go 數據模式、計數型測量系統分析方法
案例：一致性分析法、信號探測法、破壞型測試的MSA
改善計數型的測量系統
